社内不具合・クレームが発生した場合に臨時で開くミーティング。
「なぜ起きてしまったのか」、「今後二度と起こさないためには、どういう対策をすべきか」というディスカッションをチーム全員で行い、共有する。
原因と対策の共有を行うことで、他の製品でも起こり得る不具合・クレームに対して水平展開していき、クレーム０を目指している。

思い込みによる「寸法間違い」を防止するために行っている確認施策。
商品の加工段取り後、段取り者が図面寸法チェックを行うことで良品判定を行っているが、良品判定後にライン責任者が、もう一度図面寸法チェック・目視での確認を行うことで、段取り者の思い込みによる人的ミスを水際で防止している。
また、2時間に一度、加工中の商品の抜き打ちチェックをローテーションを行うことで、不具合が出ないよう細心の注意を払っている。

より良い製品をお客様にお届けするための、検品施策。
測定器では測れない・目視では確認しずらい部位を確実に確認するために、抜き打ちで「良品を半分に割って」確認・測定を行っている。

金属加工のプロとして行う、より良い製品を作るためのお節介な提案。
製品の精度を落とすことなく、
・図面上の寸法の変更
・処理方法の変更
・材質の変更
・材料の形状変更などなど
金属加工のプロフェッショナルとして長年培ってきた知識で、コストダ
ウン・品質改善に繋げられるような提案を行っています。